转炉是现代钢铁冶炼的核心设备，承担着铁水脱碳、脱磷、升温及合金化等重要任务，其吹炼过程直接决定钢水质量与生产效率。在转炉吹炼中，铁水与氧气发生剧烈氧化反应，会瞬间产生大量高温含尘烟气，温度可达1000℃以上。过去，这些高温烟气携带的余热多随汽化冷却系统和干法除尘系统直接排放，不仅造成能源浪费，也增加了环保负荷。开展低温烟气余热深度回收，将烟气余热“吃干榨尽”并转化为蒸汽，既是降本增效的关键抓手，也是钢铁行业绿色转型的必由之路。

为充分挖掘节能潜力，公司决定在钢轧部6号转炉实施全干法低温烟气余热回收项目，为后续在同类工序推广积累运行数据与改造经验。

大型转炉低温烟气余热回收属于行业技术盲区，叠加烟气内含大量高粘度粉尘，极易在设备、管道内部结垢堵塞，引发系统瘫痪，改造难度极大。但想想余热流失直接造成的效益损失，面对激烈的市场竞争，钢轧部决心要突破这一技术瓶颈。

副部长潘彪牵头组建专项调研攻关团队，先后奔赴同行企业开展实地调研。团队深入烟道区域实地勘察，持续采集现场运行数据，全面梳理国内转炉余热回收项目现状。调研结果表明，现有技术方案无法直接照搬，必须自主开发适配大型转炉的专属工艺路线。

攻关团队持续开展方案论证、优化迭代，经过一轮轮论证、推倒、再论证，无数次在数据和图纸之间反复拉锯，最终形成了一套“气固耦合旋风除尘器+急冷换热器”的全新工艺方案。

方案敲定后，现场施工迎来多重考验，交叉作业密集、作业环境恶劣成为突出难题。高跨区大型设备吊装更是项目难点，厂房内部天车无法满足大型构件吊运需求，外部大型汽车吊受场地条件限制无法进场，常规吊装方案全部难以落地。

项目牵头人李纪带领团队反复踏勘现场，一遍遍优化吊装方案，最终确定采用卷扬机配合滑轮组实施吊装作业。卷扬机与滑轮组的组合虽然能够提供足够拉力，但精度控制、多组设备同步协调难度很大。高跨区作业空间狭小，烟道、锅炉等核心设备单台重量达数十吨，四组滑轮组必须同步受力、匀速移动。

为最大限度管控安全风险、保障作业进度，吊装必须一次成功。正式吊装前，团队运用三维建模软件反复模拟吊装运行轨迹，提前预判并规避空间干涉与受力失衡风险；现场还安排了十余名骨干分片盯控各平台受力点位，统一调度指挥，精准调控各组滑轮拉力，平稳完成构件起落、平移全过程，顺利攻克大型设备吊装难关。

设备安装完成后，施工与生产组织矛盾凸显。6号转炉改造区域与其它转炉生产区域紧密相连，共用天车、过跨车等公共设施。施工占用公用设施将影响正常生产，优先保障生产又会制约施工进度，而年度生产任务必须刚性完成，施工进度也不能耽搁，这可让大家犯了难。

为统筹保障项目推进与稳产顺行，10余名项目骨干主动放弃春节假期，大年初二返岗开工。团队建立了动态协调平衡机制，实行“生产保施工、施工让生产”的协同模式，精准摸排转炉生产时段，充分利用生产间隙穿插开展吊运、焊接等高风险作业。依靠高效协同组织，钢轧部在转炉产量不断创新高的同时，项目关键节点也按期落地，整体工期仅用时十个月，大幅优于行业同类改造常规周期。

项目建成仅仅是第一步，保障系统稳定投运、实现预期节能降本目标才是核心目标。生产调试阶段，系统频繁出现堵灰问题。积灰持续堆积会降低换热效率，大块板结灰脱落，轻则造成系统降负荷运行，重则干扰转炉正常冶炼。

钢轧部炼钢作业区首席作业长王星带领技术人员持续监测运行数据，开展通宵分析。通过长时间跟踪烟气参数曲线，他们发现，喷水调质工序会造成粉尘含水量快速上升，进而诱发堵灰报警。针对这一症结，团队迅速调整工艺路线，取消喷水工序，改用纯蒸汽调质。试验期间，岗位人员全程值守操作台，随着蒸汽阀门平稳开启，烟气温度曲线稳定达标，长期困扰项目的粉尘板结堵灰难题得到彻底解决。 

目前，该项目试运行平稳，填补了大型转炉中低温烟气全干法余热回收领域技术空白，为同类产线节能改造提供了运行数据、施工经验参考。

从调研论证到设备安装，从生产协调到运行调试，钢轧部干部职工以“争创一流”的劲头，一步一个脚印啃下了这块“硬骨头”。面向“十五五”发展新征程，钢轧部将持续深耕绿色技术创新，持续推进节能降碳改造，以技术创新驱动降本增效，为首钢京唐建设世界一流企业贡献力量。