习近平总书记强调，推动经济社会发展绿色化、低碳化是实现高质量发展的关键环节。随着行业竞争由规模扩张更多转向质量和效益的较量，绿色发展能力正日益成为衡量钢铁企业综合实力的重要维度。生产方式越绿色，资源利用越高效，先进制造业的含金量就越高。炉火如何烧得更清洁，能源如何用得更高效，钢材如何为下游创造更多绿色价值，一道道新课题摆在了钢铁企业面前。
面对行业转型之问，中原钢铁人向绿而行、奋楫争先。2023年春天，新组建的河南钢铁集团，将“绿色化”列为发展战略之一，作为安身立命之本。安阳、周口两大基地，一个以十余年环保深耕筑牢底色，一个依通江达海之利、凭先进装备之新发挥好后发优势，共同走出一条坚实的绿色转型之路。
制造之绿：把清洁生产写进每一道工序
钢铁生产，炉火相接、工序相连。从原料进场到钢材出厂，每一个环节都连着排放，也考验着治理的功夫。河南钢铁的绿色转型，首先从制造全流程的超低排放做起。
煤气的清洁利用牵动着多道工序的绿色水平提升。高炉煤气精脱硫，是钢铁行业超低排放的重点难点。传统末端治理方式，不仅需增建大量脱硫设施，还产生难以处置的副产物。河南钢铁在国内率先采用“水解+兰炭吸附”全干法技术，先将有机硫水解转化为无机硫，再用兰炭吸附脱除，突破了湿法脱硫“水耗高、废水难处理”的瓶颈。这套系统不产生废水，固体副产物厂内消化，脱硫后煤气总硫含量稳定控制在15毫克/标准立方米以下，比标准降低25%，稳定运行超过3年。做到了治理关口前移，先净化供给下游加热炉的煤气，减少末端脱硫设施的重复建设，污染治理便从一座炉窑延伸到工序之间的协同。2025年，该装备获河南省首台套重大技术装备认定，被中国钢铁工业协会推荐为行业共性技术攻关方案，为行业解决高炉煤气精脱硫难题提供了可复制的河南钢铁方案。
一项技术的突破，背后是多年来的技术创新与持续高强度投入。安阳基地自2017年起累计环保投入数十亿元，在国内钢铁行业第一批全面完成超低排放改造，主要生产工序配备了国家鼓励的环保技术装备，污染物排放总量削减80%以上，厂区达到“空中无烟、地面无尘、现场无味”的治理效果。22米高的储煤筒仓一字排开，煤粉在全封闭仓体内存得严严实实。铁矿石原料场的封闭料棚外劲风怒号，棚内却纤尘不起，整座厂区已然变身国家3A级工业旅游景区。
河南钢铁集团安阳基地
如果说安阳基地的绿色是十余年持续投入“改”出来的，那么周口基地的绿色则是从规划之初就“建”出来的。周口基地自规划之初便按照“绿色化”标准，全流程采用大型化、现代化清洁生产工艺，从源头削减污染物产生。第四代热回收焦炉是其中的典型代表。炉体处于负压状态，炼焦产生的高温烟气不外溢，从根本上解决了炼焦大气污染和VOCs治理难题，生产焦炭全干熄，整体实现自动化和智能化操作。装备的代际优势，成为这座后发基地清洁生产的坚实支撑。
废气净了，固废废水也要各归其位。炼铁瓦斯灰和尘泥、炼钢污泥、轧钢氧化铁皮等含铁固体废弃物全部回收利用，回收率达到100%。钢渣处理采用“辊压破碎-有压热焖”技术，回收的含铁料返回炼钢和烧结再利用，尾渣粉用于外销铺路或水泥原料，水渣经微粉精加工制成绿色建材，建设的高炉渣干法粒化工业示范工程完成8小时连续热负荷试车，为熔渣余热回收与资源化利用积累了工业实践经验。废水全部循环利用，固体废物和生产废水实现零排放。
绿色物流，连着厂内厂外。在安阳基地，20余条铁路专用线纵横交错，铁路运输比例已达60%。在国内钢铁行业第一家改造使用纯电重卡运输，200公里内短途运输基本实现电动化，清洁运输比例达到98%。周口基地沙颍河通江达海的水运优势，让低碳物流走出了另一条路。清洁运输比例达到97%，远超A级企业80%的标准。
如今，安阳、周口两大基地双双达到A级环境绩效水平，安阳基地入围生态环境部第一批“钢铁行业环保设施开放单位名单”，周口基地获评国家级绿色工厂，绿色发展成色十足。
河南钢铁集团安阳基地二原料堆取料机作业现场
用能之绿：让绿色用能成为新优势
钢铁生产是能源密集型流程，煤气、蒸汽、余热在庞大的系统中流转，节能降碳的潜力也蕴藏其中。河南钢铁向每一道工序要能效，向每一分余能要效益。
节能降碳的功夫，也下在设备运行的细处。焦炉单炭化室压力自动调节、烧结机大烟道余热回收、高炉热风炉节能改造、转炉喷枪改造和煤气回收攻关等项目陆续落地，节能改造深入到每一道工序、每一台设备。2023年6月，安阳基地135兆瓦超高温亚临界煤气发电机组投入运行，替代原有的中温中压机组，年发电量增加3.8亿千瓦时，减排二氧化碳20万吨。周口基地热回收焦炉的高温烟气全部导入余热回收系统发电，用电基本自给自足，富余电力还向外供给社会。设备更新迭代，不仅带动能源利用效率提升，更推动节能降碳与降本增效形成相互促进的良性循环。
把成熟工艺用深用透的同时，让前沿技术走向生产一线，河南钢铁的绿色探索正触及更深层次的冶炼变革。2025年12月，集团联合北京科技大学，在4000立方米级高炉启动生物质炭喷吹工业试验。生物质炭作为可再生低碳固体燃料，碳排放强度远低于喷吹煤，可部分替代化石能源。试验贯通了料场管理、制粉、输送直至全风口喷吹的工艺流程，喷吹配比由1%逐步提高至4%，累计喷吹2000余吨。试验期间，煤比达到170千克/吨铁，日产量稳定在10500吨以上，高炉工况总体受控。这是国内首次4000立方米级高炉万吨级生物质炭喷吹工业试验，在富氢冶炼、氢冶金等前沿技术仍在探索的阶段，为大型高炉低碳冶炼提供了一条现实可行的过渡路径，也为未来更深层次的低碳变革积累了工程经验。
原本闲置的厂房屋顶，变成了另一座产出清洁能源的“绿色电厂”。安阳基地分布式光伏项目一期于2023年9月投运，二期于2024年12月分批投运。冷轧基地光伏二期于2025年10月投运，集团公司投运光伏电站总规模达到40兆瓦，2025年光伏发电量达到2930万千瓦时，为生产用能增添了一份绿色供给。
数智技术正在改变能源管理的日常。集团“钢铁生产工艺智能优化系统”入选工信部人工智能创新任务揭榜挂帅名单，系河南省钢铁行业唯一，AI赋能绿色制造迈出坚实步伐。周口基地建成智慧能碳平台，50余项功能覆盖五类能源介质的负荷预测与优化调度，能源报表生成时间从7小时压缩至5分钟，提速逾80倍，全年经济效益可达600万元量级。安阳基地的智慧能源管控平台，则打通跨工序能源数据壁垒，推动用能调度从粗放管控转向智能动态调配。副产煤气高效发电、分布式光伏绿电补充、智慧能碳平台精准调度、富余电力外供社会，河南钢铁正在稳步探索源网荷储协同联动的全新绿色用能新模式。
产品之绿：以绿色产品赋能绿色制造
一块钢的绿色使命，从出厂那一刻才正式开始。河南钢铁集团以高强、高韧、轻量化、耐候、耐低温等优异性能，让绿钢成为下游绿色制造的坚实支撑。
高磁感取向硅钢是变压器的核心铁芯材料，低铁损、高磁感的取向硅钢直接关系电力转换效率。据行业测算，传统变压器使用普通取向硅钢，电能损耗约占全国发电量的1%，全部换用高磁感取向硅钢每年可节约全国电力的0.4%。2025年9月，河南钢铁集团总投资13.43亿元的高磁感取向电磁新材料生产线建成投用，规划年产能6万吨，掌握了全流程高磁感取向硅钢生产技术，成为全国第四家具备该能力的钢铁企业，产品面向新能源发展和电网建设需求，延伸到更广阔的能源利用领域。
河南钢铁集团高磁感取向电磁新材料生产线
在工程建设领域，河南钢铁通过成分设计与轧制、冷却工艺协同，开发出600兆帕级高强抗震钢筋HRBF600E。强度提升意味着结构设计中可以用更少的钢材达到同等安全要求，为行业减量用钢提供了全新支撑。在新能源领域，稀土耐候钢凭借优异的耐大气腐蚀性能，可实现免涂装使用，2025年6月首批2100余吨交付新能源项目，在国内率先量产。2024年，安阳基地光伏支架用钢销量同比增长116.32%，产品结构调整与新能源产业需求形成积极呼应。
在高端板材领域，周口基地世界最宽板材生产线的产品广泛应用于船舶海工、风电塔筒、桥梁结构、压力容器等领域，宽度覆盖900至5350毫米。超宽规格的价值，远不止减少一道焊缝、节省一道工序，更能让大型工程拥有更强的结构耐久性、更长的使用寿命。应用在大型船舶上时，超宽板能够有效避免刚度冗余，帮助船体减轻自重，降低航行油耗。加工环节节约能耗，使用终端延长寿命、降低能源消耗，超宽板材把绿色价值从轧机延伸到了下游产品的全生命周期。
在高端装备领域，镍系7Ni、9Ni低温钢用于液化天然气储运装备，为清洁能源储运提供低碳材料支撑；高锰耐磨钢让矿山机械易损件寿命成倍延长，单位产品的碳排放显著摊薄；轻量化高强工程机械钢以高强度支撑装备减重，油耗电耗随之降低。
产品绿色属性的背后，是碳管理体系的逐步建立。2025年，股份公司、周钢公司、永通公司、冷轧公司按期完成全国碳市场管理平台的开户注册和数据填报。截至目前，股份公司已发布厚钢板、热镀锌钢带、热连轧钢板及钢带、冷轧钢板和钢带、无取向电工钢共5类产品的环境产品声明（EPD），旗下铸管公司已发布铸铁管产品EPD，宽厚板产品碳足迹标识认证工作也在积极推进。生产环节管控碳排放，产品全生命周期追溯碳足迹，覆盖全链条的碳管理体系正在形成，为下游绿色采购提供可验证的碳数据支撑。
一项项技术突破，一组组扎实数据，见证着河南钢铁绿色转型的坚实脚步。
绿色转型是发展方式的深刻变革，是企业竞争优势的重塑，在行业深度调整的当下，把产品品质做精，把制造能力做强，把绿色发展的路走深走实，企业才能行稳致远。
炉火长明，征途向前。沙颍河畔的货轮熙攘往来，洹水之滨钢流奔涌。安阳、周口两大基地，一北一南，各展其长。一个更清洁、更高效、更具绿色竞争力的河南钢铁，正在中原大地向下扎根、向上生长，在服务经济社会发展的同时，为美丽中国建设贡献钢铁力量、增添绿色底色。