十年前，青山基地制造运行效率面临多重困难。瓶颈产线效能滞缓，产线潜力难以释放，钢轧界面衔接不畅，生产操作高度依赖人工把控，执行偏差导致生产连续性与稳定性不佳。

十年后的今天，武钢有限立足钢铁制造“三流一态”理论，搭建铁钢界面智慧管控平台，以铁钢轧一体化高效运行为目标，推进全流程“零活套”管控。通过精准匹配品种计划、实时监控板坯物流、跨部门协同处置难题、动态优化钢轧排程，持续刷新界面运行效率。铁水温降持续优化，四钢三热“三倍尺”硅钢热装率突破90%。

从“救火式”抢修到“预防式”智维，依托PDCA闭环管理与“四严管控”体系，严格落实追责问责、模拟追偿机制，将“严标准、严执行、严问责、严氛围”要求贯穿生产、设备、工艺全链条，推动管控力量下沉一线。2026年月均故障时间较2021年减降70.7%；日历作业率大幅提升，生产运行稳定性实现了质的飞跃。

十年前，库存管理以传统模式为主，周转效率与当前精益水平相比偏低。在制品库存偏高，资金占用相对较多；产成品库存总量偏高，长龄库存占比偏大，质损跌价风险需重点关注。产销、物流、仓储协同脱节，计划与发运匹配度差，月末集中准发现象突出，运输直取比例低，出厂周期偏长，质量损失居高不下。

十年后的今天，以合同一次通过率作为检验“一次做对”能力的核心标尺，推动质量、效率、成本、结构四位一体协同提升。聚焦汽车外板、管线钢等重点品种优化工艺参数，提升一级坯率，数智化赋能提升板坯自动充当比例；组建专项团队攻关典型质量缺陷，运用AI技术提升缺陷识别精度，大幅压减返修率。

精益策划与产销协同推动全流程库存一体化管控全面升级，在制品库存压减，周转效率大幅提升，产销物流联动机制“日跟踪、周复盘、月考核”的闭环管理日趋成熟，数字化平台实现库存可视可控。成品出厂周期极致缩短，汽运实现当日生产当日准发，水运直取率突破33%，库存周转、物流运转成为公司标杆典范。

十年深耕，成本纵深下行，体系化降本提质工作成效显著。深化产供研协同，采购、研发、制造多名核心骨干进入炼铁厂，组建铁成本减降责任体，铁水成本持续降低，与行业标杆的差距逐年缩小，进步明显；能源成本方面，二次能源自发电量增加近一倍；以技术革新驱动工艺优化，构建“一二五”预防型质量体系，系统梳理质量设计、异常处置、性能预测等环节的专家经验，搭建企业专属智能技能库，实现“经验共享、系统防错”，推动产品质量持续改善，重组以来，废次降率减降显著，完成重点工程高强水电钢开发与认证，高端耐指纹家电板质量水平持续提升；整合厂内工序物流、成品外发物流资源，构建以极致效率为导向的一体化物流管控新模式，上半年物流成本降幅进步率居于前列。

以“五大能力”为抓手，产品经营体系全面升级，积极拓展高毛利产品市场，2026年上半年，“2+2+N”产品销量克服市场下行压力，逆势增长，出口订单同比大幅增长。