在“工业4.0”浪潮席卷全球的今天，实验室的自动化与智能化已成为衡量检测水平的关键标尺。近日，宝钢德盛一套集信息化管理、机器视觉与精密加工于一体的“全自动激光制样系统”正式投入运行。该系统以其高度集成的自动化流程，打破了传统制样效率低、精度差的瓶颈，显著提升了制样环节的自动化与规范化水平。

信息贯通，全程追溯

系统以实验室信息管理网络为中枢，自动接收并解析试样检测任务。启动后，机械手自动识别并引导试样进入制样流程，通过激光打标为每件试样赋予唯一的电子标识。这一“数字身份证”将伴随试样流转全程，确保从原料到成品的检测数据可追溯、可管控，为质量分析提供坚实的数据基础。

智能规划，自动加工

在全自动激光制样运行过程中，机械手展现了柔性的作业能力，它依据任务指令自主完成试样的抓取、移载与上料。激光切割机通过系统设置的样板尺寸合理选择切割布局图，无需人工干预，激光束便沿着规划路径进行精密切割，最大化地提高材料利用率。切割完成后，试样经传送带进入视觉检测区，由视觉系统自动识别其空间位置与姿态，并引导分拣机械手精确抓取、有序分类，无需人工干预。

精密制样，无人交付

制样末端的全自动立式加工中心，依照标准工艺程序对试样进行精密铣削，确保其尺寸与公差满足检测要求。成品由机械手自动码放至指定区域，等待最终检测。整个过程从原料上料到成品产出，实现了全流程“无人化”闭环作业。

这套系统的投运，不仅将技术人员从重复性体力劳动中解放出来，更通过标准化、数字化的机器作业，消除了人为误差，大幅提升了制样效率与质量稳定性，在智能制造与质量控制融合发展的道路上迈出了坚实一步。