在首钢京唐铁路原燃料接卸现场，随着一声汽笛长鸣，满载煤炭的列车缓缓驶入翻车机……列车停稳后，只见一台银色的“钢铁侠”迅速上前，敏捷地伸出机械臂，精准地卡住车钩，随车移动、顺势提拉，摘钩顺利完成。整个过程行云流水，干净利落。这就是国内首台车辆共速自动摘钩机器人在首钢京唐二号翻车机的实战场景。
作为首钢京唐原燃料保供的“咽喉”，运输部铁运作业区配备的4台翻车机，每月承担着1.2万节铁路车辆的接卸重任。然而，翻车机的摘钩环节完全依靠人工操作，成为了本质化安全生产的一块“心病”。
“那是一个难度系数很高的岗位”
铁运作业区首席作业长李小周回忆道，人工摘钩平均每5分钟就要进行一次，操作人员不仅要挤入车辆间仅0.8米的狭窄缝隙，还要跟随缓慢移动的车辆精准判断时机快速提钩，稍有迟疑或失误，极易造成“绷钩”，导致人身伤害。这种“人入车档”的作业模式，尽管经过多次安全培训和管理强化，但安全风险始终难以根除。
为了彻底消除这一安全隐患，运输部葛枫创新工作室组建了专项攻关团队。他们多次赴行业先进企业实地考察，针对不同保产工艺进行反复论证，却发现市面上成熟的方案与自身似乎都“水土不服”：固定位置摘钩容易卡滞，拨车机共轨方案适应性差，普通的6轴机械臂又难以应对动态跟随的难题。
“既然没有现成的，我们就自己造”
秉持着这样的信念，攻关团队结合二号翻车机的特殊工况，大胆提出了研发“车辆共速自动摘钩装置”的构想。这是一种全新的技术路径，要求机器人在摘钩瞬间，必须与运行中的车辆保持相对静止，随后同步完成提钩动作。
历经无数次的数据推演与现场试验，这台集驱动、执行、检测、控制于一体的机器人终于亮相。它不仅拥有行走、升降、伸缩的基础能力，更具备关键的“共速伸缩”功能，相当于给机器人装上了“大脑”和“眼睛”。其核心优势在于五大“绝技”：识别准，毫秒级锁定车钩与风管状态；速度快，无缝衔接高效翻卸节奏；随动强，在跟随车辆移动中完成摘钩，从根源上解决了绷钩难题；全无人，彻底替代了人工高危作业；自检严，自动监测车辆状态，确保作业万无一失。
新旧模式的对比，数据最具说服力
据LEC风险评价法测算，应用该机器人后，二号翻车机摘钩作业的风险值从攻关前的180降至27，安全风险等级实现了跨越式下降，彻底杜绝了隐患。与此同时，作业流程得到优化，人工二次摘钩环节被取消，接卸效率稳步提升。一名曾经从事摘钩作业的老师傅感慨道：“以前每次摘钩作业都捏把汗，现在坐在操作室里看着机器人干活，心里踏实多了！”
以“智”提质，向“新”而行。首钢京唐运输部铁运作业区的智能化改造，不仅是一次技术上的突破，更是管理理念的升华，完成从“人入车档”到“人机分离”，实现从“被动防护”到“本质安全”。下一步，首钢京唐物流系统将持续深耕数字赋能，聚焦一线痛点，以创新为笔，以实干为墨，为公司建设世界一流企业提供强有力的运力支撑。