在冷轧镀锌产线上，光整机对带钢板型控制及表面质量起着关键作用。其中，张力计辊及其辅助辊是重要的传感与控制部件，需实时感知并调节带钢张力，其稳定运行至关重要。然而，这6根辊子中有4根位于高速运行的带钢正下方，每月一次的规定更换作业，是一项高风险、高难度的操作任务。

传统作业模式面临巨大挑战。由于产线检修不撤带，作业人员必须在带钢下方穿行，在极度狭小的空间内，依靠人力与倒链，从带钢与设备间隙中吊出重达1.2吨的辊子。吊索与带钢边部的摩擦、人员在吊物下的站位，每一个环节都潜藏着安全风险。这不仅对人员安全构成威胁，也严重制约了作业效率——以往，一个6人团队需耗时约4小时才能完成一次更换。

为从根本上解决这一长期存在的安全与效率难题，中冶宝钢付海迪团队主动发起攻关。他们迅速成立研发小组，将“光整机张力计辊智能换辊装置研发”确立为核心课题，决心通过技术创新彻底改变这一局面。

团队深入现场，凭借对光整机区域的透彻了解，与中冶宝钢设计院紧密协作，展开了精密的设计。他们明确，本次技术革新的核心是研发一套能够精准、稳定、远程替代人工作业的智能装备。经过反复勘察、测量与受力分析，一套集固定移动支架、滑轨、齿条、升降与伸缩装置于一体的解决方案逐步完善。该装置需满足严格的设计指标：承载能力1.2吨以上，能平稳顶升辊子超过100 毫米，并能通过伸缩臂伸入将其移出，所有动作最终由手持遥控器一键操控。

从设计图纸到实物制造，团队与“中冶重机”通力合作，攻克了外部委托加工中的强度与精度挑战。当这台长约4米的“智能换辊装置”首次运抵现场，实战检验随即展开。作业流程被全面优化：首先，装置被整体吊运至工位并牢固固定；接着，操作员在安全区域遥控，驱动伸缩臂平稳探入辊下，精准托举、顶升，使辊子脱离轴承座；随后，承载辊子的平台平稳收回，并通过滑轨与齿条横向移出至宽敞的吊装区。整个过程中，人员全程远离危险区域。

这项革新带来了显著的成效。最根本的突破在于安全：装置实现了倒运吊装作业的完全无人化，从根本上消除了人员在吊物下、带钢下方的高危站位风险，将本质安全落到实处。最显著的提升在于效率：单次换辊作业时间从原先6人4小时，大幅缩短至6人1小时以内，检修效率提升75%以上。这不仅解放了人力，更为生产争取到了宝贵的生产时间。

凝聚团队智慧的“光整机张力计辊智能换辊装置”，从构想变为现实，生动诠释了如何将传统高危、高强度的人工作业，转化为安全、精准、高效的智能化操作，为同类场景的转型升级提供了可复制、可推广的实践范本，也为首钢京唐公司高质量发展提供了坚实的技术支撑与安全保障。