编者按

钢铁，现代工业的脊梁，正在经历一场由科技点亮的绿色嬗变。全球首个氢冶金示范工程投产，全废钢电弧炉工艺实现突破，零碳板材工厂开建，低碳排放钢标准发布……凭借“向科技要绿色”，“碳减法”和“生态加法”与日俱增，天蓝地绿水清的美丽中国画卷徐徐铺展。凭借“向科技要绿色”，钢铁企业“脱胎换骨”，传统产业“发出了新枝，生出了强枝”。凭借“向科技要绿色”，“绿钢”硕果加速涌现，沿着产业链上下游不断延伸、拓展，为经济社会发展带来无限活力。

我们欣喜地看到，经过多年的科技创新，中国钢铁不再满足于在厂区播撒一抹绿意、为能源转换发光发热、做消纳社会废弃物的“城市帮手”，而是寻求更加深刻的变革——DNA（基因）层面的绿色重塑。

因绿而美，因绿而强！科技与生态比翼齐飞，中国钢铁“创新本色”与“绿色底色”不断交融碰撞、蔓延辐射，成为“新质生产力本身就是绿色生产力”的鲜明注脚。今天，我们以笔尖和镜头捕捉定格钢铁产业低碳技术变革重要瞬间，讲述中国钢铁“绿色进化”背后的科技故事。

“氢”风如贵客，一到便繁华。

今天，革命性的冶金工艺在钢铁行业逐步落地。

从氢冶金生产线产出后，氢基直接还原铁（DRI）与废钢一起被投入到近零碳排电弧炉中冶炼，经过精炼、连铸等工序，变成一块块汽车板材料。这是去年12月16日，河钢全球首条氢冶金绿色汽车板连铸生产线在河钢集团张宣科技投产时的场景。在投产现场，张宣科技特钢公司副总经理吕艳伟被在场的记者们团团围住，氢基直接还原铁，装在他手中玻璃瓶里的黑色小颗粒，吸引了大家的目光。

图为张宣科技氢基直接还原铁输送场景。（李广明 摄）

世界钢铁协会的统计数据显示，与传统的高炉—转炉长流程相比，按照不同的金属收得率折算，以不同的原料（废钢/氢基DRI）生产同样一吨钢水为基准进行计算，使用氢基直接还原炼铁替代原有高炉炼铁，可实现的年降碳量约等于9万辆汽车一年产生的碳排放总量。

今天，走进位于河北张家口的河钢集团张宣科技，120米高的氢基竖炉巍然矗立。生产绿色汽车板材料的主要原料氢基直接还原铁，就“诞生”于这座全球首例120万吨氢冶金示范工程中。

图为河钢全球首例120万吨氢冶金示范工程外景。（河钢 供图）

在工厂生产运行时，摸索出最适宜的各项工艺参数控制范围，明晰这些工艺参数之间的内部关系，实现长周期、低成本的连续稳定生产，是张宣科技在该项目投产后遇到的最主要的挑战。张宣科技技术中心三级专家覃开伟告诉《中国冶金报》记者，2023年以来，该公司科研人员用2年时间让一系列技术指标有了明显突破，形成了独有的核心技术，包括焦炉煤气的深度净化技术、“二氧化碳脱除+二氧化碳精制”的碳捕集再加工利用技术、氢基竖炉高效稳定生产技术、公辅及原料相关的其他核心技术。其中，首次在氢基直接还原工厂中引入整套的CCUS（碳捕集、利用和封存）装置，可以在原基础上进一步降低吨DRI产品直接碳排放约15%，并且制成的二氧化碳产品还可出售，产生经济效益。

经过几年的运行，氢冶金工序的潜力在张宣科技得到进一步挖掘。

寻求良好的经济价值和多元产品是张宣科技氢冶金下一步的发展方向。钒、钛、镍铁矿富含多种有价金属，应用前景广阔，利用价值巨大，推进钒钛矿氢还原技术的工业化应用、镍矿粉在球团和氢冶金配加的工业试验等，加快形成氢冶金合金化产品序列，将使“氢基竖炉+高效电炉”新型短流程工艺技术优势得到进一步释放。

去年，张宣科技氢冶金公司相继开展镍矿球及高钛球工业实验，使氢冶金非铁元素产品多样化，原料更具有经济性优势，创造出更大的经济效益。今年，张宣科技将与河钢材料院合作实施钒、钛DRI熔分工业试验，借助多元化产品“工业生产”挖掘多元素DRI用途，不断提高DRI产品核心竞争力。

张宣科技技术中心副主任李洋告诉《中国冶金报》记者，自全球首例120万吨氢冶金示范工程安全顺利生产以来，张宣科技共申请氢冶金相关专利69项，获得授权专利27项，其中发明专利7项；申报氢冶金相关标准11项，其中《炼钢用氢基竖炉直接还原铁》《氢基竖炉直接还原用球团》2项行业标准已被工信部批准立项。接下来，他们还将继续推进氢冶金的创新和发展。

今年春节前，一直忙碌在氢冶金产线的张宣科技氢冶金公司技术质量科科长闫军带来了好消息，“钢铁烟气微生物固碳产蛋白试验研究”项目取得了新进展，在实验期间通过优化工艺气的氢氧比、通气比和氨氮浓度，成功提高了氢氧化菌生物质产率和蛋白含量。这一项目由河钢集团与澳大利亚必和必拓矿业公司共同发起，由西安交通大学承担研发试验。

未来，西安交通大学开发的电能驱动的微生物固碳产菌体蛋白技术若能成功应用于氢冶金二氧化碳烟气中的高值化转化，不仅将在利用氢冶金开发高附加值产品，进一步促进非铁元素多样化等方面具有重要意义，还将在应对蛋白类粮食安全等方面发挥重要作用。

在广东湛江，宝钢股份湛江钢铁零碳高等级薄钢板工厂项目正在抓紧建设。预计今年底，这个具备约180万吨近零碳板材年产能力的工厂就将投入运营。

打造“近零碳”工厂是中国宝武一次新的尝试。这一项目不仅在生产流程上确保“洁净”——将创新应用“氢基竖炉+电炉”进行短流程冶炼，利用厂内现有轧钢设施生产高等级薄钢板产品；还积极布局绿电绿氢能源项目，利用南海地区光伏、风能配套“光—电—氢”“风—电—氢”绿色能源，并通过碳捕集、森林碳汇等实现绿氢全流程零碳生产。

未来，有了大量稳定的绿能供应，湛江钢铁的绿色变革将更进一步。

去年8月份，湛江钢铁国内首套百万吨级氢基竖炉项目已实现168小时连续满负荷生产，顺利通过周达产功能考核，成功验证了高氢（70%氢气含量）冶炼条件，也验证了该工艺的技术可行性和高水平运行能力。

该项目可同时使用焦炉煤气、天然气、氢气作为原料气，比例可灵活调整，具备从富氢、高氢至全氢还原的试验条件，为探索氢冶金技术搭建更广阔的工业试验平台。根据工艺特性，氢基竖炉相对传统高炉工序减碳至少60%以上，即每年可减少二氧化碳排放50万吨以上，相当于再造一个500平方公里的森林，而在将来广泛应用绿氢、绿电后，每吨钢全流程减碳可达到80%以上。

湛江钢铁在积极探索绿色低碳冶金工艺过程中，还形成了“工艺气体灵活调配”“中低品位球团直接还原及产品应用技术”“冷态直接还原铁产品处置及应用”等系列自有知识产权的领先技术，进一步丰富了国内氢基竖炉直接还原炼铁生产应用领域的工业经验。

废钢是一种重要的可再生资源。

坐落在渤海湾中心地带的河北省唐山市，是钢铁生产大市，是国内规模最大、品种最全的型钢、棒线材、板带材和焊管等产品生产供应基地，也是国家发展改革委等七部委确定的开展废旧物资循环利用体系建设重点城市之一。

眼下，唐山的钢铁企业正在探索如何高效利用废钢资源。

2月27日，位于曹妃甸的首钢京唐正在为试验55%比例的大废钢比冶炼技术做最后的准备。

转炉废钢比是指在转炉炼钢过程中废钢的加入量占金属料装入量的比例。废钢比例越高，降碳效果往往就越显著。

“转炉大废钢比冶炼的关键在于，如何在铁水热平衡之外，高效、低碳且低成本地提供废钢熔化所需的大量热量，并实现废钢的高效熔化、热量利用率的提升以及钢液质量稳定性的保证。”首钢技术研究院京唐技术中心首席工程师董文亮告诉《中国冶金报》记者，目前，最新试验的各项方案已经就绪，他对试验结果很有信心，且已经开始着手推进后续转炉高效低成本补热技术和钢液质量稳定性控制技术的开发，进一步优化和完善转炉大废钢比冶炼技术。

信心来自于实践。去年10月15日，首钢京唐顺利实现转炉单工序50%大废钢比汽车板IF钢7炉连浇生产。此举在长流程工艺低碳炼钢技术上达到行业领先水平。

常规转炉炼钢中使用的废钢比一般在10%~20%。为实现更大程度的降碳，首钢京唐不断优化工艺、精进冶炼技术，持续提高废钢加入比例。但如果废钢比达到40%以上，便会对钢水温度、钢水成分等造成诸多不良影响。此后的每一次提升都将是对历史的突破、对极限的挑战。

一边是生产顺稳，一边是低碳创新，如何在保证产品质量的同时，探索更高比例废钢的转炉冶炼技术，持续推进炼钢工艺降碳减排工作？

热量平衡、废钢熔化、成分控制……这些专业术语落在产线上，就是作业区面对的各种异常和问题。

“我们专门成立了汽车板大废钢比冶炼专项攻关组，针对生产过程中出现的异常和问题点，一项一项地分析，逐项攻关。我们借助京唐特有的‘全三脱’（脱磷、脱硫、脱碳）工艺，制订了‘三步补热’（在脱磷、脱硫、脱碳时加入补热剂）法。在此基础上，我们还不断优化废钢添加配比，来保证废钢熔化时机。一系列措施下来，这些问题迎刃而解。”首钢京唐炼钢部炼钢作业区日班作业长丁立丰那段时间一直紧盯汽车板大废钢比冶炼专项攻关，他告诉《中国冶金报》记者，生产过程中，他们作业区还把这些操作环节固化下来，形成了操作规章制度。

“对转炉单工序大废钢比冶炼而言，当废钢比超过40%后，各项技术难度都呈指数级增加，哪怕是1%的提升，都需要整个攻关团队100%的全力托举。”参与攻关的制造部低碳管理室低碳工程师王章岭回忆道，为了实现50%废钢比常态化生产，他们组织多次转炉大废钢比试验，整个团队群策群力，实现了多个低碳汽车板新产品的大废钢比批量生产，用最快的速度、最短的时间、最经济的成本，探索出了一条具有京唐特色优势的低碳技术路径。

50%大废钢比低碳钢冶炼稳定后，首钢京唐建立了转炉炼钢大废钢比特色降碳工艺路线，先后成功实现了转炉单工序50%以上大废钢比低碳钢7炉连浇生产和50%以上大废钢比汽车侧围外板生产，产品覆盖汽车板（含外板）、镀锡板、家电板、酸洗板、热轧板等。

图为首钢京唐中厚板4300产线轧钢数字孪生系统。（首钢京唐 供图）

在唐山乐亭，唐钢的技术人员对大废钢比冶炼技术的研究同样如火如荼。在实施高废钢比的情况下，钢水终点命中率如何保证？他们通过分析研究废钢特性和冶炼工艺，在保持热平衡的基础上，合理确定转炉废钢用量和加入时机。在冶炼过程中，废钢难熔化的技术壁垒怎么破？团队创新设计高废钢比专用氧枪喷头，并优化转炉供氧制度，使转炉吹炼时间延长、转炉底吹强度提高、熔池搅拌时间增加，一举解决难题，从而顺利实现高废钢比长流程工艺生产。多加废钢导致熔池温度骤降问题如何解？他们利用优化废钢结构、设计最佳易熔废钢比等手段，有效改善熔池温度和成渣条件，保住了温度，也保住了质量，还让钢铁材料更“绿色”。一系列方案实施后，唐钢依托长流程冶炼工艺路径生产的品种钢添加废钢比例突破54.7%，达到国内领先水平。据介绍，目前唐钢大部分家电用钢绿色产品已经锁定了可实现稳定生产的高废钢比长流程冶炼工艺路径。

从沿海到内陆，对废钢高效利用的探索仍在继续。

在湖南娄底，涟钢采用超高比例回收料生产工艺冶炼的首卷冷轧热成型钢于2月17日成功下线，钢材含废钢占比高达60%，较常规工艺产品的二氧化碳排放减少43%。

图为涟钢冷轧热成型钢生产现场。（孙远平 摄）

此前，同样为了破解高废钢比冶炼难题，涟钢开展的“基于大废钢比的绿色高效冶炼与质量控制关键技术”项目，不仅需要开发一系列新的制造技术，还为相关基础研究的深入开展提供了“涟钢平台”，吸引了众多高校的关注，一场场科研攻关随即在涟钢产线和高校间并进——

针对热量不足的问题，涟钢全盘统筹高炉、铁水罐、转炉和LF（炉外精炼炉）等多个工序，开发最优废钢配加模型；首创煤氧多层叠加铁包废钢烘烤技术，再配合研发的多LF协同升温等技术，实现了全工序联动的高效快速热补偿。

为了加快大废钢比冶炼节奏，涟钢与武汉科技大学联合开发超高音速新型氧枪喷头，结合自行研发的大废钢比护炉、高效脱磷等技术，实现210吨转炉供氧强度提升23%、作业率提升13%、平均冶炼周期缩短8分钟，居行业领先水平。

针对钢水过氧化严重、成分波动大等质量问题，涟钢开发铁水预处理脱氮、转炉高效控氮、LF智能化供电、RH（真空循环脱气炉）高效脱硫等技术，并与东北大学、北京科技大学联合开发大废钢比夹杂物及残余元素控制等技术，同时结合北京科技大学毛新平院士团队开展的大废钢比下残余元素影响及控制研究，突破了大废钢冶炼高品质钢质量控制的诸多技术瓶颈，全系列钢种的残余元素满足质量要求，汽车面板用钢废钢比提升11%，镀锌汽车高强钢废钢比提升12%，热成型钢废钢比提升18%，取向硅钢废钢比提升15%。

……

去年12月30日，中国金属学会在北京组织召开了由涟钢等单位联合完成的“基于大废钢比的绿色高效冶炼与质量控制关键技术”项目科技成果评价会。评价委员会认为，该项目成果总体达到国际先进水平，其中200吨以上转炉高废钢比条件下高供氧强度冶炼技术生产高品质钢达到国际领先水平。截至目前，该项目获授权专利24项，其中发明专利21项；发表论文23篇，SCI（科学引文索引）收录7篇，形成工艺规范9项。

攻坚于科研、生产一线，历经9年，涟钢通过基础研究、制造技术开发，形成了具有自主知识产权的大废钢比绿色高效冶炼技术体系并实现了规模化应用，满足自身全系列包括超低碳钢、硅钢等在内的高端品种的绿色、高效、高质生产需求，相比常规冶炼流程，用于替代铁矿石的废钢用量达745.87万吨，减少二氧化碳排放1296.54万吨，总减碳量相当于86.6万辆汽车1年行驶15000公里的碳排放量。

提升短流程电炉炼钢比重，是推动钢铁业绿色低碳发展的一项重要举措。根据世界钢铁协会去年11月发布的《可持续发展指标报告2024年版》，2023年全球每吨粗钢生产产生的二氧化碳排放吨数（下称二氧化碳排放强度）为1.92吨（该指标代表了高炉—转炉流程产量、以废钢为原料的电炉流程产量和以直接还原铁为原料的电炉流程产量之间的加权平均值）。其中，高炉—转炉流程的二氧化碳排放强度达2.32吨，而以直接还原铁为原料的电炉流程和以废钢为原料的电炉流程的二氧化碳排放强度分别为1.43吨和0.70吨。

去年5月份，国家发展改革委等五部门出台《钢铁行业节能降碳专项行动计划》，提出积极发展新型电炉装备，在符合节能降碳、环保、产业等政策条件下，加快推动有条件的高炉—转炉长流程炼钢转型为电炉短流程炼钢，到2025年底，废钢利用量达到3亿吨，电炉钢产量占粗钢总产量比例力争提升至15%。

今年2月8日，工信部对《钢铁行业规范条件（2015年修订）》进行了修订，形成的《钢铁行业规范条件（2025年版）》也指出，鼓励企业关停退出烧结机、焦炉、高炉等传统设备，转型发展低碳炼铁、电炉炼钢。

数据显示，2023年，我国钢铁行业废钢消耗量约为2.14亿吨。但是，受制于废钢质量等问题，高炉—转炉长流程废钢消耗量约占70%，电炉短流程废钢消耗量仅占约30%。

废钢成分复杂、杂质多，如何利用全废钢电炉流程生产高品质钢，实现废钢的高质化利用，是一项世界性难题。

不过，在开展废旧物资循环利用体系建设的重点城市——太原，太钢正在全力破解这一难题——具有太钢特色的全废钢+电弧炉流程极致低碳工艺开发正在稳步推进。

图为太钢“手撕钢”——不锈钢精密箔材。（特约通讯员 王旭宏 摄）

其高表面/冷成型用钢SPHC-LCE热轧钢带，依托太钢160吨高效电弧炉，采用低碳排放优质废钢，克服了杂质元素对产品力学性能和钢质纯净度的影响，满足了下游客户对产品≥92%废钢回收比的需求，实现了吨钢碳排放达到0.5吨以下，产品碳足迹较常规高炉+转炉流程降低70%以上。该工艺于2023年12月份相继取得ROHS（由欧盟立法制定的一项强制性标准，主要用于规范电子电气产品的材料及工艺标准）认证、REACH（欧盟对进入其市场的所有化学品进行预防性管理的法规）认证和SCS认证（回收成分认证），认证废钢比≥95%。此后不到1年，采用该工艺生产的热轧卷又成为满足新出台的《低碳排放钢评价方法》标准的首批8个中国低碳排放钢大类产品之一。

技术进步，标准先行。

2024年10月18日，由中国钢铁工业协会组织编制的《低碳排放钢评价方法》标准正式发布并实施。这一标准的出台，凝聚了钢铁行业内44家企业和机构、逾百位专家的智慧与心血，依托于国内约3.5亿吨粗钢产能排放的大规模数据支持，成为了迄今为止全球同类标准中数据最为详尽、信息最为丰富的范本之一。该标准的发布和实施，为钢铁企业发布绿色品牌、低碳排放产品以及下游用户开展绿色采购提供了一套科学且系统的依据，能够助力钢铁及上下游全产业链、全价值链低碳转型发展。

这一标准发布5天后，在上海举行的2024年全球低碳冶金创新论坛上，中国宝武首发低碳品牌BeyondECO及系列产品：宝钢股份冷轧汽车板高强钢、冷轧汽车板高表面外板，高牌号极低铁损取向硅钢、高效高牌号无取向硅钢，无缝钢管气瓶钢，热轧建筑用钢；马钢大轴重重载车轮；太钢高表面冷成型用钢。这些产品全部满足新标准。

图为宝钢股份超轻型、高安全、纯电动白车身。（张勇 摄）

在此之前，能否吃透标准，并在产品开发时确保生产组织管理有序协调、低碳资源应用高效、技术投入及成本管控精准，都是横在企业面前的“拦路虎”。与此同时，随着市场对低碳产品的需求增加，碳排放正在成为影响国际贸易的新变量。

在此背景下，宝钢股份积极投身于低碳产品的研发与生产。宝钢股份各基地精心策划开展低碳产品的生产验证工作，建立起了稳定可靠的供应体系。其低碳产品品类丰富多样，涵盖热轧板、线材、普冷板、热镀锌板、电镀锌板、取向和高牌号无取向硅钢、镀锡板等，并覆盖了多个应用领域。凭借卓越的产品品质，宝钢股份已成功为众多国内外用户提供优质的低碳排放产品，获得了市场的高度认可。

去年，宝钢股份在低碳产品研发领域取得了重大突破。多个基地积极开展多路径低碳排放产品试制，成功完成碳足迹第三方认证。

在汽车用钢领域，宝钢股份构建起领先且完备的整车低碳解决方案能力。通过与多家海内外汽车用户紧密合作，宝钢股份推出中国首件全废钢全绿电生产的吉帕钢零件和低碳宝特赛电镀锌零件，以及全球首件全废钢全绿电生产的第三代超高强吉帕钢零件，为推动汽车行业绿色低碳发展注入强大动力。

在硅钢产品领域，去年，宝山基地和青山基地相继发布低碳排放硅钢产品。值得一提的是，宝钢股份的低碳取向硅钢产品已在全国首台高电压等级的大型电力变压器中成功应用。

鞍钢亦早早就“嗅”到了“碳”机遇。

2021年，鞍钢的国外产品客户陆续要求其提供产品生命周期评价（LCA）报告或碳足迹，并提出未来采购低碳排放钢的需求和准入条件。彼时，鞍钢在此方面并未开展过深入研究。鞍钢股份技术中心环境与资源研究所低碳技术团队抓住时机，通过开展鞍钢集团级科研项目，熟悉鞍钢股份全生产工序的资源、能源消耗以及排放等情况，开展大量的数据收集、清洗、分配与LCA计算工作，完成鞍钢股份主要产品的生命周期评价，并建立符合鞍钢生产实际的LCA方法与体系，建成了具有计算、分析、预测等功能的“鞍山钢铁碳排放及产品LCA平台”。《低碳排放钢评价方法》标准正式发布后，鞍钢低碳技术团队第一时间组织技术人员，迅速开展基于标准的热轧产品碳绩效的核算工作，使鞍钢股份热轧卷成为中国低碳排放钢首批发布产品之一。

图为鞍钢矿山生态园。（鞍钢 供图）

随着越来越多的下游用户提出低碳排放产品采购要求，国际钢铁同行也在积极推广低碳排放产品品牌。然而，全球范围内低碳排放钢标准呈现碎片化和多元化特征，尚未形成统一或互认的标准体系。据统计，全球有几十个机构或企业在研究低碳排放钢标准，包括第三方倡议组织、钢铁企业、金融机构和下游用户等。这种标准的不一致性给钢铁行业及企业带来了诸多困扰。如今，符合中国发展特征及资源能源禀赋的《低碳排放钢评价方法》孕育出更多的降碳可能，秉持着“遵循国际规则、坚持‘共同但有区别的责任’原则”，中国钢铁人正积极推进这一标准的国际间互认，力争为全球钢铁减排贡献中国标准力量。

今天，以标准为炬，绿色钢铁之光将照亮更多下游领域，加速更多行业实现绿色变革——

新型马氏体耐热钢，使全球首个第四代煤风电超超临界机组成为现实，机组效率由第三代的45.4%提升至50.16%，若我国全部采用第四代发电技术，将年均多节煤2亿吨。

更高效环保变压器用极低铁损取向硅钢新产品，进一步降低了输电损耗。在北京冬奥速滑馆和雄安新区建设中，搭载宝钢股份耐热刻痕取向硅钢的“超一级”能效立体卷铁芯变压器凭借其卓越的性能，实现了30%以上的节电效果。若此类变压器全面替代我国配电网现有的变压器，每年减少的碳排放量有望达到1.3亿吨，将对我国配电网的节能减排工作产生深远影响。

电镀锌低碳钢、第三代超高强汽车板、耐微生物腐蚀管材、建筑用耐火耐候钢、免涂装铁塔用耐候钢……一大批以高强度、耐候、长寿命、可循环为特征的“中国领先”“中国首发”乃至“全球首发”的绿色钢铁产品相继问世，被作为“工业食粮”源源不断地输送至千行百业，为国民经济发展夯基垒台。

“钢铁产业是我们国家的重要基础产业，实体经济是国民经济的根基所在。要继续努力，把短板补上，把结构调优，继续为中国式现代化多作贡献。”习近平总书记的一席话言近旨远。

草木蔓发，春山可望。随着绿色生产力结下“绿钢”硕果，相信在不久的未来，会有更多从“绿起来”到“美起来”“富起来”的钢铁故事在神州大地涌现，共同绘就出美丽中国新画卷。

●2021年2月

中国钢铁工业协会提出“抓基础、谋突破、树标杆、搭平台、建标准、创机制、重自律、严监管”的24字行业低碳工作指导方针，并发布《钢铁担当，开启低碳新征程——推进钢铁行业低碳行动倡议书》。

●2021年4月22日

钢铁行业低碳工作推进委员会在沪成立。

●2022年5月19日

中国首个工业品EPD（环境产品声明）平台——中国钢铁全产业链EPD平台正式上线。

●2022年8月15日

《钢铁行业碳中和愿景和低碳技术路线图》正式发布，提出碳中和4个阶段性目标和系统能效提升、流程优化创新、冶炼工艺突破等6条技术路线。

●2022年12月9日

中国钢铁工业协会启动了全行业极致能效工程，截至2024年底，12家企业已进行极致能效标杆示范公示，全行业能效提升显著。

●2022年12月

中国钢铁工业协会提出“世界前沿低碳共性技术开发支持计划”，梳理富氢或全氢气基直接还原技术、近零碳排电炉流程技术等重点突破的八大前沿低碳共性技术方向。

●2024年7月8日

中国钢铁工业低碳技术路线图更新，发布钢铁低碳服务平台。

●2024年10月18日

《低碳排放钢评价方法》团体标准在沪正式发布。

●2024年10月23日

中国钢铁行业首批8个低碳排放钢大类产品发布。

●2024年11月29日

中国钢铁工业协会、世界钢铁协会和城市土地学会共同倡议，国内外7家钢铁企业、13家世界知名房地产企业、6家院所和协会共同启动了房地产低碳排放钢合作倡议，承诺自愿推广使用低碳排放钢。